Die Menschen hinter der Forschung
#ichbinDAP: Max Voshage
Max ist seit Gründung des Lehrstuhls DAP im Jahr 2016 als wissenschaftlicher Mitarbeiter mit an Bord. Er ist bereits seit 2010 Teil des Aachener 3D-Druck-Ökosystems und insbesondere im Themengebiet Laser Powder Bed Fusion (LPBF) aktiv. In seiner Dissertation beschäftigt er sich mit der Verarbeitung von Zink-Magnesium-Legierungen mittels LPBF. Das übergeordnete Ziel ist die Herstellung bioresorbierbarer und patientenindividueller Implantate. Seit 2018 ist er Gruppenleiter der Advanced Processes Gruppe.
→ Max‘ Steckbrief
Max, Du kommst gebürtig aus Hannover. Für Dein Maschinenbaustudium hat es Dich an die RWTH Aachen verschlagen. Warum gerade diese Uni?
Obwohl Hannover mit dem besten „Hochdeutsch“ ständig unterschätzt wird, wollte ich für mein Studium gerne in eine neue Stadt ziehen. Die RWTH Aachen war und ist schon immer für den guten Ruf im Bereich der Ingenieurswissenschaften bekannt und dementsprechend hatte ich hier meine zukünftige Wahlheimat gesehen. Zu diesem Zeitpunkt ahnte ich noch nicht, dass hier auch die Heimat des metallischen 3D-Drucks liegt.
Du bist schon früh im Studium mit der Additiven Fertigung und der Medizintechnik in Kontakt gekommen. Was hat begeistert Dich an diesem Forschungsbereich?
Meine Affinität zur Medizin bzw. der Medizintechnik wurde mir von der Familie mitgegeben, wobei mich das Konzept vom „Nachtdienst“ als Kind nie begeistern konnte. Also habe ich meinen Fokus auf den Maschinenbau gelegt und im Master die Medizintechnik vertieft. Der Kontakt zur Additiven Fertigung zum damaligen Zeitpunkt am Fraunhofer ILT im Jahr 2010 war eher zufälliger Natur, als ich im Studium auf der Suche nach einem Hiwi-Job war, um neben dem Studium praktische Erfahrung zu sammeln.
Bis heute bist Du der Forschung in diesem Bereich treu geblieben. Woran arbeitest Du derzeitig und was ist dabei besonders herausfordernd?
Meine aktuellen Forschungsarbeiten beziehen sich auf das Zusammenspiel von Material, dem Laser Powder Bed Fusion (LPBF) Prozess und Design. Diese drei Faktoren beeinflussen sich gegenseitig und entscheiden über Erfolg oder Misserfolg. Das Material muss durch den LPBF Prozess reproduzierbar verarbeitet werden können und die geforderten mechanischen Eigenschaften abbilden. Im Bereich Design können am Computer beispielsweise Gitterstrukturen mit einem Strebendurchmesser < 300 µm definiert werden. Sie ermöglichen eine optimale Anpassung der Komponente an die Anwendung. Darüber hinaus können durch das LPBF eine große Range an Werkstoffen verarbeitet werden, die durch konventionelle Fertigungsverfahren gar nicht oder nur unter hohem Zeit- und Kostenaufwand verarbeitet werden können. Das steigert die Anpassungsmöglichkeiten enorm. Durch das Zusammenspiel des Materials, des Prozesses und des Designs kann zum Beispiel ein patientenindividuelles Implantat ausgelegt, mit den geforderten Materialeigenschaften hergestellt und über die Zeit im Körper wieder abgebaut werden.
Hast Du ein konkretes Anwendungsbeispiel für Deine Forschungsarbeit?
Ein Anwendungsgebiet sind großflächige Knochendefekte. Sie werden häufig durch Tumore hervorgerufen. Ganze Knochen-Bereiche müssen in diesem Fall entfernt und anschließend eben wieder aufgefüllt werden. Bei diesem Auffüllen können zukünftig die erforschten Zink-Magnesium Implantate eine große Rolle spielen. Auch bei Kindern in den Wachstumsjahren haben permanente Knochenimplantate, wie sie derzeitig eingesetzt werden, ihre Grenzen: Sie müssen unter Umständen regelmäßig in aufwändigen Operationen angepasst werden. Hier steht neben der Passgenauigkeit und der Stabilität additiv gefertigter Implantate besonders der resorbierende Faktor des Implantates im Fokus, sodass die Selbstheilung enorm unterstützt werden kann.
Das klingt nach einer richtungsweisenden Forschung für die Implantologie und Chirurgie!
Im Winter zieht es Dich in Richtung Schnee auf die Piste, Du fährst gerne Ski. Ich hoffe, da hat es noch keine Knochenverletzungen für Dich gegeben! Hast Du eine Lieblingspiste oder einen Lieblingsskiort?
Bei der Entfernung von Aachen zu den Bergen bin ich froh über jede Möglichkeit in den Schnee zu kommen – bezüglich des Ortes bin ich hier nicht wählerisch. Dazu sei aber gesagt, dass weder die Skihalle in Landgraaf noch die in Neuss das frische Powder auf der Piste und das Knacken unter den Schuhen im Schnee ersetzen können. Gebrochen hab ich mir im Urlaub bisher nichts.
Na zum Glück…
Das wäre Dir sicher auch bei Deiner anderen Leidenschaft in die Quere gekommen: Du bist kürzlich mit der Reparatur einer alten Schwalbe fertig geworden. Wie bist Du dazu gekommen?
Die Schwalbe habe ich mir im Jahr 2016 von meinem ersten Gehalt gekauft. Das orangene Prachtstück hat mir im „bergigen“ Aachen immer gute Dienste geleistet, bis die Ziehkeilwelle gebrochen ist. Hier konnte nicht mal die Additive Fertigung helfen und der Motor musste überholt werden. Die Reparatur zog sich ein paar Jahre und die orangene Schwalbe vor dem RCDPP-Unigebäude wurde zum beliebten Motiv für Influencer am RWTH Campus. Die Reparatur wurde irgendwann in professionelle Hände gegeben und mit einem weiteren Monatsgehalt ist das gute Stück nun besser denn je.
Maximilian Voshage, M. Sc.
RWTH Aachen Lehrstuhl
Digital Additive Production DAP
Campus-Boulevard 73
52074 Aachen
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Dieses Hintergrundbild zeigt ein Bauteil, das in einem gemeinsamen Projekt mit der Kueppers Solutions GmbH entwickelt wurde.